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1. 수직계열화

1.2. 현대자동차의 환경분석&현대자동차의 대응

1.3. 수직계열화의 결과

4. 현대자동차 브랜드 전략

②원료,부품 등의 투입요소를 유리한 조건으로 조달

③품질의 향상, 기술의 보호

④기업의 노하우,제품기술,생산기술 등을 보호

②기술변화 대응력 약화

③수요의 불확실성에 대한 대처능력 약화

① 100ppm운동: 현대자동차는 완성차 조렵 라인에서의 불량발생 상황과 해당업체의 공정 및 서류 등 제반 사항을 심사하여 100ppm수준에 오른 협력업체를 선정해 오고 있다. 100ppm이란 1백만 개의 부품을 생산해 냈을 때 불량품이 1백 개 이하인 경우를 뜻한다. 현대자동차가 불량부품의 근절을 위해 지난 1992년부터 시작한 이 100ppm운동은 전 업체, 전 품목에 걸 쳐 확대되어 1994년에는 7개사가, 1995년에는 9월까지 47개사가 달성해냈다. 현대자동차는 매년 협력업체 사장단세미나와 품질책임자교육을 실시하는 한편 정기적으로 관련업체를 방문하여 지도하는 등 무결함차를 생산하기 위한 획기적인 품질개선을 독려하고 있다.

② 부품공용화: 자동차업체들이 1995년 3월 23일 파워안테나, 담배라이터, 오일필터, 전구류, 공구세트 등 5개 품목의 규격품을 만들어 함께 사용키로 함으로써, 한국 자동차생산업체간의 자동차부품 공용화작업이 본격적으로 시작되었다. 이들 품목을 완성차 업체들이 공용화해서 사용할 경우. 약 3%에 해당하는 원가절감효과가 나타나게 될 것이라고 기대하고 있다. 더욱이 1998년 현대자동차가 기아자동차를 인수하게 됨에 따라 부품업체의 통폐합이 큰 현안으로 대두되고 있다.

③ 게스트 엔지니어링(Guest Engineering): 현대는 1989년부터 게스트 엔지니어링제도를 도입해 부품업체의 설계능력을 향상시키고 있다. 제품개 발과 대량생산단계의 두 시기 사이에 제품생산비용이 차지하는 비율을 보면, 제품개발 및 설계 단계에셔 총비용의 80%가 결정되고, 설계가 완료되고 난 이후의 대량생산 준비단계와 대량생산단계에서 나머지 20%가 결정된다. 이 때문에 대폭적인 생산성향상은 하청기업이 제품개발이나 설계단계부터 참여하여 모기업과 공동으로 원가절감노력을 행할 때 실현될 수 있는 것이다. 신차개발 초기단계에 협력업체설계자들을 현대자동차 기술센터에 상주