[경영, 경제][생산운영 사례] 크라이슬러 자동차 - 생산기법 도입사례

어 세번째로 규모가 큰 자동차 메이커로서 미국과 캐나다에 분포되어 있는 14개의 조립공장들을 통하여 승용차와 트럭을 생산하고 있다. 크라이슬러는 1970년대 후반 도산 위기를 겪었으나 1978년 아이아코카 회장이 취임하면서 새로운 도약을 하였다. 아이아코카 회장은 취임 직후 크라이슬러의 파산을 막기 위해 연방정부로부터 12억불에 해당하는 융자를 얻는데 성공한 후, 신모델 개발, 생산공정의 자동화, 원가절감 등의 노력을 통하여 당초 계획보다 7년이나 앞선 1983년에 연방정부의 융자를 모두 상환함으로써 크라이슬러를 정상궤도에 올려놓았다.
크라이슬러의 성공은 생산에서 마케팅에 이르는 광범위한 분야의 혁신 때문에 가능했다. 특히 자동차 3사 가운데 크라이슬러가 JIT를 가장 먼저 도입하였다는 사실이 크라이슬러의 재도약에 일익을 담당하였다. 크라이슬러가 매출규모에서는 3위이나 재고관리의 효율성을 나타내는 재고회전율이 자동차 3사중 가장 높다는 것은 크라이슬러가 JIT의 선구자일 뿐만 아니라 꾸준히 JIT를 성공적으로 운영하고 있음을 증명한다.

3.JIT기법 도입 전과 후의 생산체계변화와 성과

크라이슬러는 자동차와 트럭의 생산에 소요되는 27,000여 종류에 이르는 부품 중에서 30% 정도만 자체 생산을 하고 있으며 나머지 70%를 1,600개의 협력업체로부터 공급받는다. 조립부품 중 아웃소싱의 비율이 높기 때문에 원활한 자동차 생산은 협력업체와 조립공장간 부품공급의 효율성에 달려 있다고 해도 과언이 아니다.
JIT를 도입하기 이전의 크라이슬러는 주문에 의한 부품의 확보에 의존하였고 개별 조립공장에는 부품재고 관리자 (stockchaser)가 상존하며 당일 조립공장에 필요한 부품의 재고여부를 매일 확인하였다. 부품의 재고부족이 확인되면 부품재고 관리자는 본사에 연락을 취하고, 본사는 다시 해당 협력업체에게 필요한 부품의 인도를 요청하는 주문을 보냄으로써 재고를 확보하였다

여기서 여러 가지 종류의 재고의 의미를 알아보고 넘어가자.
작업재고

(보관된 자료가 없습니다)